Plan de mantenimiento preventivo en planta de bebidas
Relevamiento de equipos críticos, plan preventivo anual, listas de verificación por equipo y gestión de repuestos mínimos.
Cliente: Planta embotelladora
- horas de parada por falla
- -38 %
- costo de mantenimiento anual
- -25 %
- cumplimiento del plan preventivo
- 98 %
El problema
Punto de partida
El mantenimiento era reactivo: se intervenía cuando algo se rompía. Las fallas repetidas consumían horas de producción y el stock de repuestos era arbitrario.
Tecnologías aplicadas
- Termografía
- Análisis de vibración
- RCA
- GMAO
La solución
Qué hicimos
- Inventario de equipos con criticidad y análisis de historial de fallas
- Rutinas preventivas con frecuencias, herramientas y tiempos definidos
- Termografía y análisis de vibración en equipos rotantes
- Stock mínimo de repuestos críticos con punto de reposición
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- anticipadas en los primeros 6 meses
- 2 fallasanticipadas en los primeros 6 meses
- consumo eléctrico por ajuste de operación
- -30 %consumo eléctrico por ajuste de operación
Diagnóstico de falla recurrente en equipo crítico
La misma falla eléctrica dejaba fuera de servicio una prensa dos veces por mes; se identificó la causa raíz y se eliminó por completo.
- sin repetir la falla
- 24 mesessin repetir la falla
- paradas por ese motivo
- 2 por mes → 0paradas por ese motivo
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